鋁合金建筑型材靜電粉末涂裝時常見缺陷及要求的質(zhì)量技術指標

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（1）常見缺陷及產(chǎn)生原因，見表4-13

表4-13 靜電粉末涂裝常見缺陷及產(chǎn)生原因分析

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序號

缺陷名稱

缺陷描述

粉末涂料原因

噴涂工藝原因

1

縮孔

表面類似毛孔、針孔、火山口的缺陷

1.流平劑、消泡劑用量不夠；

2.流平劑、消泡劑混合不均勻

3.制造過程中相容性不好的粉

末涂料間相互污染；

4.制造過程中壓縮空氣

含油含水

1.脫脂不凈；

2.鋁型材表面不平整；

3.表面處理后干燥不充分；

4.更換粉末品種時，清掃不徹底；

5.噴涂用壓縮空氣含油含水或鏈條掉油污染；

6.粉末受潮或車間空氣潮

2

顆粒

涂層表面突起的質(zhì)點

1.原材料質(zhì)量不好，樹脂中含有膠化粒子；

2.顏料、填料或助含有機械雜質(zhì)；

3.擠出機的自清洗作用不好，帶進沒有熔融性的部分粒子；

4.環(huán)境中的灰塵等機械雜質(zhì)帶進粉末涂料中

1.鋁型材表面有毛刺，或者表面粗糙，有微細麻坑等；

2.表面處理液中的銘化殘渣等雜質(zhì)仍附著在鋁型材表面；

3.噴粉室周圍環(huán)境不干凈，空氣中一些粉塵和顆粒物被帶進粉末涂料或噴粉室?；蛘咭蜢o電感應作用使帶電雜質(zhì)被吸附到鋁型材上；

4.涂層過薄，不能隱藏涂膜上微小不熔融的顆粒；

5.回收涂料未經(jīng)過篩或過篩網(wǎng)眼太粗；

6.輸送鏈掛具上固化粉末涂層的顆粒掉入涂膜

3

膜厚超差

同一鋁型材膜厚超過合同規(guī)定的范圍

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1.在噴粉室中噴槍的數(shù)目和排列方式；

2.噴槍的出粉量和空氣壓力；

3.輸送鏈的運轉(zhuǎn)速度；

4.鋁型材的懸掛方式和排列；

5.回收粉使用比例不當或混合不均

4

不上粉

鋁型材表面附粉量與噴粉量之比小于60%

對于電暈放電體系，應選擇帶靜電性能好的填料品種，或添加增電劑等特殊助劑的辦法來提高涂料的帶靜電性能；對于摩擦荷電體系，應在配方中添加摩擦荷電助劑；顏料和填料質(zhì)量百分含量高，導致密度大，粒子粗，使重力大于靜電吸附力；或者粒度過小，帶電少，靜電吸引小

電暈噴槍的電壓過低或過高；鋁型材電阻過大（接地不良或掛個未清理）；噴粉量過大；空氣壓力過大

5

失光泛黃

60度光澤下限值超標

1.不同樹脂類型粉末涂料之間的干擾；

2.兩種活性不同的樹脂配制的粉末涂料之間也容易相互干擾

1.噴粉系統(tǒng)清掃不徹底；

2.固化溫度過高，時間過長，超過了涂料的耐熱溫度

6

色差

涂層與標準色板間的色差超出規(guī)定

配方設計中選擇的原材料，如顏料、消光固化劑等的耐熱性不理想；涂裝廠的烘烤固化條件與粉末生產(chǎn)廠調(diào)色時的烘烤固化條件之間有一定差距

1.膜厚不均；

2.爐溫不均；

3.厚度相差較大的鋁型材掛在同一個固化爐中固化時，鋁型材4.材料厚的比薄的升溫時間長，導致色差；

5.噴粉系統(tǒng)清掃不干凈

7

物理性能不合格

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配方設計中樹脂與固化劑的匹配不合理，例如樹脂的反應活性選擇或者固化劑的品種和用量選擇不合理；填料的質(zhì)量百分含量或者體積濃度太大等

1.未達到涂料要求的固化溫度；

2.達不到涂料要求的固化時間；

3.鋁型材表面處理不好；

4..涂膜厚度過厚；

5.試驗溫度過低；

6.固化溫度過高，烘烤時間過長

8

耐化學性能不合格

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配方的設計中，樹脂和固化劑體系的匹配；顏料和填料的化學穩(wěn)定性和在配方中的百分含量等因素不合適

1.表面處理質(zhì)量不好；

2.固化不完全；

3.膜厚薄不均

9

遮蓋力不好

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涂料配方時對有遮蓋力的顏料用量不夠，使涂膜沒有足夠遮蓋力

涂膜厚度太薄